近年來，3D打印在汽車制造業(yè)內的應用迅速發(fā)展，無論是車廠、零部件廠商還是售后服務供應商，3D打印都為其開辟了一條更快捷高效的創(chuàng)新捷徑，使企業(yè)不受傳統(tǒng)制造方式的限制，邁入發(fā)展快車道。天津德爾慧3D打印作為一家專業(yè)的工業(yè)3D打印服務平臺已經功能應用于汽車制造領域的眾多環(huán)節(jié)(扶手箱手板，汽車空調模型，后備箱零件3D打印，生產治具等)，幫助我們的客戶提高效率、提升品質，并降低損耗!
　　
　　寶馬、捷豹路虎、蘭博基尼等行業(yè)領軍者正在利用3D打印技術在企業(yè)內部自主生產持久耐用的概念模型、功能性原型、生產工具和小批量的最終使用部件，從而幫助汽車工程師和設計人員在部件投產前進行全面的設計評估，同時也助力企業(yè)大幅降低研發(fā)成本并縮短產品上市時間。

　　那么相比傳統(tǒng)制造工藝，3D打印究竟有何優(yōu)勢?

　　首先，3D打印擁有更快的速度、更低的零部件成本，更高的機密性。利用3D打印技術，可以在數(shù)小時或數(shù)天內制作出概念模型，從而幫助整車廠和零配件廠商優(yōu)化設計，并加速產品概念驗證流程。

　　其次，多樣的材料選擇，不同的機械性能以及精準的功能性原型制作，讓制造商在前期可以隨時修正錯誤并完善設計，使得錯誤成本最小化。

　　在工裝夾具方面，3D打印技術提供了一種快速準確的方法，大幅降低了工具生產的成本和時間。因而，汽車制造商迅速在產能、效率和質量上都得到了提升。

　　而針對生產工具，例如水溶型內芯、碳纖維包裹、注塑成型等3D打印的應用，有助企業(yè)實現(xiàn)快速小批量工具定制、降低成本并縮短產品上市時間。

　　最后，在最終使用部件制造中，3D打印技術可讓原始設備制造商和零件制造商的部件的生產不出現(xiàn)延遲，并可為汽車制造商定制生產持久耐用的最終使用產品。

　　借助注塑成型和高性能熱塑性塑料，3D打印技術能夠構建耐用且牢固的汽車零件。汽車制造商能夠實現(xiàn)小批量定制部件和生產自動化。

　　同時，設計師和工程師能夠優(yōu)化零部件設計，實現(xiàn)有機形狀和中空和負拉伸等復雜幾何形狀的創(chuàng)建和制造。

　　綜合來看，目前3D打印技術在汽車制造的應用主要分為四個方面：動力總成、底盤系統(tǒng)、內飾、外飾。
　

　　動力總成

　　利用3D打印技術制作概念模型和功能性原型，能夠幫助汽車設計師和工程師在產品研發(fā)初期，驗證離合器以及其他發(fā)動機部件的設計。相比傳統(tǒng)方式，3D打印技術可以大大節(jié)省設計驗證時間，并使設計錯誤成本最小化。歐洲跑車制造商蘭博基尼利用3D打印為其跑車制作發(fā)動機引擎管道，實現(xiàn)了在極短的時間內完成復雜幾何結構的創(chuàng)建。

　　底盤

　　生產和組裝工具以及功能測試是兩種比較常見的3D打印在汽車底盤系統(tǒng)研發(fā)生產過程中的應用。蘭博基尼同樣利用工程級熱塑性塑料制作高強度的汽車底盤原型，并利用高性能工程塑料定制組裝工具。

　　外飾

　　汽車行業(yè)領軍企業(yè)運用3D打印技術，包括工裝夾具、最終使用部件和功能原型制作等，簡化汽車外飾的生產周期，減輕汽車制造工具的重量，以及降低生產成本，應用范圍包括保險杠、擋泥板、車燈和汽車徽標等諸多汽車外飾部件。例如，3D打印已經成為寶馬研發(fā)周期中必不可少的技術手段。其公司的工裝夾具部門利用3D打印制作的用于汽車組裝和測試的工裝夾具，通過輕量化的設計，極大程度上提高了生產效率。

　　內飾

　　3D打印可以一次性打印多種具備不同機械特性的材料，這種特性被制造商廣泛應用到汽車內飾部件的產品設計及研發(fā)階段的評估中，包括儀表板、空調排氣扇、方向盤、汽車操縱桿等多種材料和工藝組成的零件，都可利用3D打印實現(xiàn)原型制造。相比傳統(tǒng)制造方式一方面可以降低設計成本;另一方面又可以精確還原產品的形狀和材料特性，從而全方面評估并迅速修改，從而加速產品上市時間。