今年4月，綦江齒輪傳動有限公司(簡稱“綦齒傳動公司”)智能制造基地正式投產，7條自動化生產線讓綦齒傳動公司由此進入國內同行業智能化、自動化智能制造“第一陣營”。

6月5日，綦齒傳動公司，走進偌大廠房內，看不到忙忙碌碌的工人，看不到穿梭不斷的叉車、運輸車，只有二三十名工人操作著設備，而往返設備之間傳遞零部件的，是自動駕駛的板車;生產線上，機器人正在對齒輪箱和變速器產品進行噴漆……

在綦齒傳動公司生產線機加工組，FMS智能系統取代了以前人工上料下料等過程，實現了全自動生產加工。

全虹宇是加工組組長，每天上班，他再不用像以前那樣，在每臺生產運轉的機器設備之間穿梭奔忙。他只需要操作FMS實時監控系統，打開系統界面點擊“柔性線生產加工計劃”，選取“零件”“工序”等指令，最后點擊“生成”，即完成生產任務命令下達。

接到指令，自動生產線開始運行，托盤上放著工作人員早已準備好的材料，小車自動將托盤運送到機床內加工，加工完成后，自動送到下料工位。待工序完成后，產品會自動被傳送到指定位置。

“以前沒有這套智能系統，每臺設備至少需要1人值守，實行自動化生產后，1人可同時值守3臺機器，相當于1人可頂3個人的工作，既省時又省事還提高了效率。”全虹宇說，加工時還可以實現2小時無人值守。

與綦齒智能制造基地廠房為鄰的，是綦齒傳動公司的老生產廠房，兩者最大不同在于，前者只有120名工人，卻形成年產20萬臺變速器產能，而后者有1000多名工人，但年產能只有10萬臺產品。

新老兩種生產方式，人力資源比例1:10，產能比例卻達到2:1，這其中的奧秘就是“機器換人”。

綦齒智能制造基地總監陳清彬告訴記者，以7條智能生產線中的殼體加工自動線為例，它是由5條從國內外引進的自動化生產線組成，可以實現鑄鐵、鋁合金產品混合，還能實現在線檢測，保證產品的精準度和保障產品質量。“其生產效率約1.5分鐘/件，年生產殼體能力達20.4萬件，產品合格率達到了99.9999999%。他說，“以前由人工每生產10萬件產品中，有1000件左右的產品不合格，而現在改為智能化自動化生產后，最多只有1件不合格。”陳清彬說。


智能化自動化生產后就是自動化在線檢測。綦齒生產線檢驗員趙麗娟說，以前她做產品合格檢測，是用卡尺測量產品的長、寬、高數據，現在只需要看檢測設備數據即可。

在趙麗娟前面是一臺檢測設備，設備上下左右自動運行，顯示屏幕上不斷出現一系列數據。

趙麗娟說，由于以前是人工測量，不僅操作緩慢且精度不夠，往往需要反復核驗，現在有了智能檢測設備，只需在智能系統中輸入相關程序，就可由機器對產品進行自動檢測，并且產品精度得到更好保證。

“應用智能化、自動化生產設備，現在生產線上只需100多名工人，即可完成以前上千人才能完成的工作，更重要的，這些生產設備在線檢測、數據收集、匯總分析等信息化搜集處理，讓產品質量控制更加精確。”綦齒傳動公司總經理劉韶東表示，接下來將謀劃產品的進一步智能化。

劉韶東說，綦齒傳動公司作為傳統機械企業，生產的齒輪箱、變速器等“鐵坨坨”產品，看似與智能化不沾邊，但隨著汽車產業純電動新能源、無人駕駛等概念興起，汽車零部件配套企業也需要轉型升級。

“依托智能化生產，今后綦齒產品將從現有的手動變速箱，升級為自動變速箱和匹配新能源車型的變速箱。”劉韶東表示，依托智能制造基地，目前綦齒傳動公司已將小批量的客車自動變速箱投放市場，同時將加大重型載貨車自動擋變速箱市場的研發力度，并通過對生產線進行智能化、自動化升級，滿足純電動客車配套產品需要。

綦江齒輪智能制造基地共布局7條自動化生產線，包括殼體加工自動線、熱后齒軸加工自動線、熱處理加工流水線、熱前齒輪加工自動線、總成組裝自動線、總成涂裝自動線和試驗臺架線，形成從接單、生產、包裝到運輸的各環節、全流程智能化操作。

劉韶東說，整個涂裝線已經實現了全程智能操作，實現了對合格總成的自動化清洗、風干、機器人噴漆、流平、烘烤和冷卻。還實現了全系列變速器混線生產，整線采用兩臺機器人實現無人化噴涂，采用數據管理系統，實現過程控制。