PA4T0電驅產品峰值功率范圍可達230~260kW，峰值扭矩介于4500~5000Nm，能夠滿足整車強勁動力和極致越野需求。同時，其峰值轉速超過1500rpm，可靠保證整車高速行駛時持續穩定的動力輸出。此外，該電驅適配車型廣泛，可應用于C級及以上乘用車、中大型SUV、MPV等多種車型，滿足不同OEM的匹配需求。

　　一、系統最強的效率優化設計

　　通過電機、減速器匹配和軟件策略優化設計，提升工況效率：

　　? 升級電機槽極配合，使高效區更貼近低速低扭區域，更好地適應整車在日常使用中的工況需求。這一改進相較于上一代的電機方案，顯著降低了電機的鐵耗，提升了整體能效，為用戶帶來更經濟、更環保的駕駛體驗;

　　? 磁鋼設計全面升級，采用先進的分段磁鋼技術和絕緣鍍層技術。通過分段磁鋼的設計，有效抑制渦電流的產生，降低磁鋼渦流損耗。同時，絕緣鍍層技術的應用，通過在磁鋼表面形成一層絕緣層，防止磁鋼和硅鋼片導通，進一步降低了渦流損耗。這一系列的升級措施，提升了電機的效率，降低磁鋼溫度，確保了電機系統的高效穩定運行，為用戶帶來更加可靠和高效的使用體驗;

　　? 繞組端部超低焊技術應用，降低線包高度，優化繞組銅耗，搭配槽極配合優化和磁鋼設計升級，共提升電機工況效率約0.5~0.6%，使電機性能更為卓越，更加適應多變的工作環境，滿足用戶對電機節能高效、穩定可靠的需求;

　　? 采用低粘度潤滑油，結合低攪油殼體設計，成功降低了機械傳動部分的攪油和甩油損失。這種新型潤滑油的低溫粘度相比上一代油品降低了約50%，使得電驅在低溫環境下的運行更為順暢。在常溫工況下效率提升約0.1%，提高電驅系統效率的同時還增強了其適應不同溫度環境的能力;

　　? 設計效率最優的軟件控制策略，確定效率最優的電控載頻、發波角及油泵流量請求，在滿足性能需求的前提下，提升系統工況效率約0.3~0.4%。優化系統性能的同時為用戶帶來了更加高效、節能的使用體驗。

　　二、軟硬結合地提升NVH性能

　　電機電磁方案、減速器齒軸、結構件優化和軟件主動降噪技術應用，系統性地提升總成NVH表現：

　　? 低噪音電機：電磁方案智能尋優，致力于尋求更低的電磁力和轉矩脈動。同時配合高剛度高阻尼定子結構，通過拓撲優化及輔助槽設計，進一步提升了電機的噪音控制性能。在實際測試中，外特性上主階次一米平均噪聲實測值低于66dB，相比上一代電機，NVH表現全面提升;

　　? 低噪音齒輪：高重合度細高齒設計及匹配整車工況的微觀修形，降低齒輪傳遞誤差。高剛度軸齒結構方案，提升模態，減少輪齒動態嚙合力傳遞，確保齒軸噪聲居業內領先水平，外特性上齒輪噪聲實測低于70dB;

　　? 軟件主動降噪：采用先進的增強諧波注入降噪技術，針對更高速段電機的特征階次諧波噪聲進行有效解決，預估優化效果可達10dB以上。同時，結合隨機載頻和變載頻技術，對PWM噪聲進行了優化處理，進一步提升了電機的靜音性能，為用戶帶來了更加舒適、寧靜的使用體驗。

　　三、全集成一體殼技術及兼容性設計

　　采用全集成一體殼架構和匹配客戶需求的兼容設計，在實現更高的功率密度設計的基礎上，結構兼容更多配置以滿足不同客戶的個性化需求：

　　? 極致的集成化設計：將電機、電控、齒軸等核心零部件緊密集成，主要殼體集成為一個零件，同時通過創新的壓鑄方案，實現所有水道、油道與殼體集成，總成尺寸相比分體式減少10%;

　　? 核心組件模塊化設計：功率模塊、定轉子等核心組件實現Si/SiC、400V/800V方案的兼容設計，在總成對整車接口不變的前提下，既能滿足客戶對成本/效率的不同需求，也便于匹配整車不同電池架構;

　　? 面向客戶的結構設計：基于油冷架構，全面實現主動潤滑和冷卻，滿足正反轉應用。高壓母線支持雙向出線，整車線束布置更友好，進而實現不同車型軸前/軸后布置需求，為客戶提供更多選擇。