近日，金風科技在甘肅試驗風電場順利完成我國首個“風機大部件免主吊更換”智能設備測試，使用金風自主研發的“自提升智能設備”，完成了GWH204-6.7MW機組齒輪箱與發電機的高空拆裝驗證。依托該設備，未來風電機組大部件更換將大幅減少對大型吊裝設備的依賴，預計降低大部件更換運維成本達50%。       目前，風電機組大部件更換需要大型吊裝設備以及大量人員的配合實現，從而產生巨額運維成本，以海上風電為例，其大部件更換依賴大型自升式安裝船，單次作業費用可達300萬元以上。此外，大型吊裝設備調運所需時間周期較長，也給風電項目的發電收益帶來較大損失。為提高風電場運維效率，打通經濟性堵點，金風科技擁有完全自主知識產權的“自提升智能設備”應運而生，該產品由智能設備基座、設備主體和卷揚系統組成。通過小型輔吊進行智能設備基座組裝，再通過設備自有的卷揚系統進行設備主體自提升安裝，實現大部件的“自體吊裝”，相當于為機組打造了一支進行“自我手術”的“機械臂”。“自提升智能設備”的核心優勢，在于“四兩撥千斤”。過往，海上風機大部件更換必須由自升式安裝船實現，如今僅需要一艘小型浮吊船;陸上風機需要吊重達1200噸以上的履帶式起重機，如今只需要一輛100噸左右的輪式汽車起重機即可，顯著節約工程設備成本。       當前，該設備能夠實現不同機型的齒輪箱、發電機集成單元的高效更換，后續還可拓展進行輪轂、葉片等整機大部件更換，為機組降低“全身醫療費用”，顯著提升風電項目收益。此外，“自提升智能設備”還能解決大型吊車、吊裝船長時間等待調度的問題，大幅加速工程進度，保障項目發電收益。以海上風機大部件更換為例，傳統模式需停機14-28天，而該設備可縮短至5-7天，最多可縮短工期80%以上，大幅降低發電損失，提高項目運營連續性。規模化、產業化應用后，“自提升智能設備”將為行業創造海量的創新收益。根據2024年全國市場齒輪箱故障數據顯示，25年全生命周期預測故障率約為15%。若有一座裝機500臺的海上風電場，相比于傳統自升式安裝船更換，“自提升智能設備”25年內可累計節省約1.88億元以上，投資回報率超500%。為確保“自提升智能設備”為客戶創造穩定收益，金風在設計階段就把“效率”與“安全”寫入產品基因。該設備具備模塊化快速拆裝系統，采用分體式設計，作業效率提升40%以上;集成載荷監測、姿態調整和應急制動系統，實現更換過程全閉環監控，配備機械、液壓等多重制動裝置，嚴密把控安全風險，為客戶應用創新產品吃下“定心丸”。       此前，金風科技已完成箱變免主吊更換智能設備測試，此次大部件“自提升智能設備”的成功測試，是金風在風電智能運維領域的又一個臺階，該設備產業化應用后，可快速適配各類陸上、海上風電機組，形成全場景覆蓋，全面提升風電運維安全性與經濟性。在此基礎上，金風將結合AI、數字孿生等技術，打造覆蓋感知監測、診斷預警、數據分析等環節的“全鏈條海上風電機組智能運維解決方案”，為風電行業可持續發展提供更優解。