DMC 125 U duoBLOCK：大型立方形加工區允許使用多達36個裝夾位的方箱夾具。

SCHUNK用DMG MORI自動化的5軸技術和銑/車復合加工技術引領加工模式的創新。

SCHUNK公司最近用兩套DMG MORI的全新生產系統，而不是一套，徹底改變車床卡盤夾爪的生產方式。與以前多步加工方式不同，全部加工步驟現在都在DMG MORI的兩套超現代化的生產單元中進行。全新5軸生產系統和特別設計開發的夾持系統的高靈活性使加工的工件種類可以 多達400余種。SCHUNK公司在第二個項目中，用車/銑復合加工中心加工特殊卡盤的夾爪，縮短生產周期時間達50 %。

SCHUNK公司的代理合伙人Heinz-Dieter指出：“創新企業必須有勇氣發現新方法”，該公司生產夾持系統和提供夾持技術，總部位于德國內卡河畔勞芬。該公司的產品多達11,000多種，在世界上擁有最齊全的夾持系統、夾持設備和最廣泛的標準化夾持部件。產品的廣泛性要求需要的靈活性。

正是產品的廣泛性，將順序式生產流程不斷拉長，以致達到實際和經濟的極限。軟面加工中，銑削加工需要四次裝夾。結果是長時間的裝夾和大量非生產性時間。為此，位于勞芬工廠夾持技術部經理的Johannes Ketterer與其團隊探索全新的生產方式。



SCHUNK公司生產多達11,000種產品，提供全球最齊全的夾持系統和夾具以及最廣泛的標準夾持件。



DMC 125 U duoBLOCK – 自動生產400種工件

目標之一是生產全部400種夾爪，批次大小在20至80件之間，用方箱夾具而且只需一臺加工中心。需要連接托盤交換系統，以保證機床更長工作時間。DMC 125 U duoBLOCK 5軸加工中心配DMG MORI的托盤交換系統是滿足該應用要求的理想選擇。

特有的輪式刀庫，100 %地在加工的同時裝夾

具有大型立方形加工區的DMC 125 U duoBLOCK可加工的工件尺寸達1,250×1,600 mm，十分適合使用較高的方箱夾具。由于夾具重量大，為其設計開發了更高承重能力的專用機床托盤，從標準承重2,000 kg提高到2,500 kg。由于加工件的品種繁多和姊妹刀的使用，采用243位輪式刀庫。

一方面，該刀庫占用的空間很少。另一方面，允許在加工的同時裝刀，避免無效的非生產時間。“為擴大生產能力，我們需要增加機床，市場上幾乎所有的機床都采用大型鏈式刀庫。不夸張地說，DMG MORI的輪式刀庫結構緊湊、速度快，獨具一格。”Ketterer說。

裝載36個裝夾位需時不超過15分鐘

帶兩個裝夾位的托盤系統共提供16個機床托盤。生產時使用大型臥式方箱夾具，每個提供SCHUNK的36位雙驅動夾具。

這些夾具采用快換鑲件，無需螺栓，用安全插銷插入和拆卸。結果：更換一個36個裝夾位的方箱夾具，需要的時間不超過15分鐘。

X軸、Y軸和Z軸定位精度優于 5 µm

加工工藝能滿足長時間工作的要求。原點位置的探測必不可少，當然也要求機床和夾具的高精度。

高精度的DMC 125 U duoBLOCK配備冷卻的驅動、冷卻液溫度控制和隔熱罩，避免氣流的影響。因此，該機床與環境相互隔離。X/Y/Z軸定位精度優于 5 µm

24小時工作期間機床利用率高達97 %

裝夾和裝卸托盤在加工的同時進行。JohannesKetterer強調說： “有時，24小時工作期間，即使加工件的品種繁多，機床利用率也高達97 % ”。

DMC 80 FD duoBLOCK – 完整加工能力,縮短周期時間50%以上

除1,200種標準夾爪外，還有大量特殊的定制產品，其中大約25 %需要車削加工。以前，需要在完成多步銑削加工后，用車床加工。SCHUNK決定用DMG MORI的DMC80 FD duoBLOCK執行車削加工，該機也是SCHUNK公司的第一臺銑/車復合加工中心，用銑/車復合加工工藝提高響應速度和更靈活地響應客戶要求。在用5軸加工中心加工的特種夾爪中，批次大小從僅3件到12件。經過改造，SCHUNK的VERO-S零點夾持系統用在銑/車復合加工中心上和FD工作臺上。JohannesKetterer稱贊duoBLOCK機床結構的高剛性：“該機床的高剛性甚至允許我們進行斷續切削。硬面車削和銑削也允許更長加工時間，減少整體加工步驟，縮短非生產時間。”為了優化裝夾時間，還部署了數字化工藝鏈。

在任務準備、仿真和確定夾持設置的同時，創建加工程序。Ketterer估計道： “這讓我們縮短了一半的周期時間”。

duoBLOCK的機床結構和SCHUNK的夾具將加工質量提高到磨削的效果

加工效果超出SCHUNK的期望。對于兩種加工情況，都能縮短裝夾次數，不僅縮短周期時間，還能提高精度。DMG MORI機床和SCHUNK夾具間的協調配合使加工步驟不再依賴于特定工件。